ТЕХНОЛОГИЯ

СНИЖЕНИЯ эффективность 8

СНИЖЕНИЯ эффективность 48

СНИЖЕНИЯ эффективность 67

СНИЖЕНИЯ эффективность 74

СНИЖЕНИЯ
СНИЖЕНИЯ эффективность 131

1 СОДЕРЖАНИЯ S02 В ГАЗОВЫХ ВЫБРОСАХ ПРОМЫШЛЕННОЙ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИКИ При комплексном энерготехнологическом использовании топлива, когда возникает задача получения из него химического сырья и чистого энергетического топлива, для термического разложения мазута можно использовать высокотемпературный пиролиз с последующей газификацией твердого продукта (нефтяного кокса). 7 — абсорбер; 2 — отгонная колонна (десорбер), 3 — теплообменник, 4 — холодильник; 5 — конденсатор; 6 — паровой подогреватель, 7 — сепаратор; 8 — насос Методы на основе аммиака Аммиачно-кислотный метод. По этому методу растворы сульфит-бисульфита аммония обрабатываются серной кислотой с образованием сульфата аммония и выделением сернистого ангидрида: Раствор подвергается нейтрализации аммиаком, выпаривается, а выделенные твердые соли гранулируются. Готовый продукт содержит 20 % N и 15 % Р205. положения по электрооборудованию и материалам">href="df3f/SNIZhENIYa-yeffektivnostj-7.html">СНИЖЕНИЯ эффективность 7 скруббер, и к ней добавляется окись магния. Кристаллы сульфита и сульфата магния отделяются на центрифуге и подвергаются сушке и дегидратации в барабанной сушилке 12 (маточный раствор возвращается в цикл абсорбции). Дальнейший обжиг высушенных кристаллов производится по схеме, приведенной на рис. 1.16. В четырехкамерном электролизере имеется дополнительная непористая мембрана, селективно проницаемая для анионов, но непроницаемая для катионов, что дает возможность получать в анодной камере только серную кислоту. Образующаяся в порах активного угля серная кислота непрерывно вымывается струей воды и в виде 10—15%-й H2S04 направляется в сборник разбавленной серной кислоты 3, а оттуда в скруббер Вентури 7, где концентрируется до 15— 30 % за счет тепла дымовых газов. Окончательная упарка серной кислоты до концентрации 70 % осуществляется в концентраторе за счет тепла сжигания мазута. М2СОэ+ S02-> M2S03+ С02 M2C03+ S03-» M2S04 + С02 4M2S03—» 3M2S04 + M2S M2S + 202-> M2S04 Наиболее полно этот процесс происходит, когда основные горелки работают при избытке воздуха менее 1, а недостающий воздух вводится через фурмы воздушного дутья, расположенные над ними. Может использоваться и промежуточный вариант, когда нижние ярусы горелок работают с недостатком воздуха (а, < 1), а верхний ярус — со значительным избытком (а2 > 1). Дальнейшим шагом в использовании двухстадийного сжигания является создание горелочных устройств к котлам ПТВМ. Котлы ПТВМ-50, ПТВМ-100 и ПТВМ-180 широко используются как пиковые на ТЭЦ, а также применяются на ряде промышленных предприятий и в крупных котельных для теплоснабжения жилых кварталов. В последнем случае дымовые газы котлов удаляются через невысокие трубы, расположенные вблизи окон многоэтажных зданий. Большинство этих котлов (90—95 %) работает на природном газе. Поэтому снижение выбросов оксидов азота с дымовыми газами этих котлов в решающей Основные положения по электрооборудованию и материалам

Основные положения по электрооборудованию и материалам

мере влияет на общую токсичность продуктов сгорания. В зимний период эти котлы поставляют в воздух до 15—25 % оксидов азота в общем выбросе ТЭЦ, а также 60 % и более в выбросе котельных. На котлах ТГМП-314А (энергоблоки 300 МВт) Институтом газа АН УССР были проведены две серии опытов по изучению влияния схемы подачи рециркуляционных газов через горелку. В первой серии была использована существующая система рециркуляции, которая предусматривает ввод рециркуляционных газов по кольцевому периферийному каналу газомазутной горелки конструкции ХФ ЦКБ-ТКЗ производительностью 4350 кг/ч мазута с паромеханической форсункой типа «факел». Схема горелки представлена на рис. 2.7. Исследованиями установлено, что увеличение степени рециркуляции незначительно влияло на выход оксидов азота (рис. 2.8, кривая I) вследствие нерациональной схемы подачи рециркуляционных газов в топку. По существующей схеме рециркуляционные газы из-за конического раскрытия торкретированной насадки направляются мимо зоны горения, Так как тепловое напряжение объема циклонной камеры в 10—20 раз выше, то сравнительно низкий выход оксидов, видимо, объясняется рядом обстоятельств: малым временем пребывания в зоне высоких температур, где происходит образование оксидов азота; меньшим объемом локальных зон с а > аср; подмешиванием существенной части продуктов сгорания к корню факела. Таблица 2.5 Для дозированной подачи аммиачной воды в смеситель используются два насоса-дозатора (один в резерве) с подачей до 1600 м3/ч. Последние размещены непосредственно в котельном цехе на отметке 13 м и представляют собой трубу Вентури, в которой происходит испарение аммиачной воды с помощью пара с расходом до 8 т/ч. Образовавшаяся пароаммиачная смесь поступает в систему раздачи аммиака, размещенную в поворотной шахте газохода котла перед фестоном. Последняя представляет собой гребенку из десяти вертикальных труб. Каждая труба имеет на своей цилиндрической поверхности систему перфораций различного диаметра, позволяющую создать расчетный профиль расхода аммиака, вводимого в поток дымовых газов. Основные положения по электрооборудованию и материалам

Место размещения раздающих труб в газоходе и направления осей отверстий рассчитываются таким образом, чтобы обеспечить необходимое время протекания реакции денитрификации Продолжение табл. 2.6 Результаты тестирования отечественных катализаторов Согласно представленной схеме применяется традиционная система подогрева дымового газа в ГГП перед каталитическим реактором. Однако благодаря предварительной очистке газа перед СКВ-установкой денитрификация проводится при более низких температурах по сравнению с традиционной Tail-end- компоновкой. . На ТЭС г. Арцберга установка была смонтирована за двумя буро- угольными котлами (107 и 130 МВт). Общий расход дымовых газов составлял 950 тыс. м3/ч; содержание в неочищенном газе NOx — 500 мг/м3 и S02 — 4 тыс. мг/м3. Объем используемого активированного кокса (в реакторе-адсорбере и регенераторе) составлял 4900 т. Установка обеспечивала эффективность очистки от NOx и S02 соответственно на 60 и 90 %. Установку обслуживали восемнадцать человек. Расход электроэнергии составлял 1,5 % мощности котельной установки. Десорбируемый газ, в котором объемное содержание S02 равно примерно 35 % и который также включает в себя S03, СО, водяные пары, С1- и F-содержащие соединения, пыль, мышьяк, ртуть, селен, аммиак, очищался в промывных колоннах. В итоге после фильтрации промывочной воды получали до 30 кг/ч достаточно токсичного продукта, складируемого в специальном хранилище. Была предпринята попытка реализовать эту технологию на пыле- угольной ТЭС г. Heyden в ФРГ. Однако опытные испытания показали, что высокая стоимость катализатора, его потери в процессе и недостаточная отработка стадии регенерации делают процесс нерентабельным. При этой технологии для очистки дымового газа, содержащего 1,8 г/м3 S02 и 800 мг/м3 NO,, установка имеет габаритные размеры 21x40x33,5 м и потребляет не менее 4—5 % мощности Основные положения по электрооборудованию и материалам

ТЭС. Названные выше недоработки препятствуют внедрению озонного метода очистки. В результате на ТЭС г.г. Карлсруе и Мангейм отказались от внедрения озонной технологии. Сероочистка, основанная на абсорбции S02 водными растворами аммиака, осталась; для азотоочистки были сооружены каталитические установки по технологии СКВ. Диоксиды серы. Определение расхода выбросов диоксидов серы (г/с, т/год) в пересчете на S02 выполняется по балансовой стехио- метрической формуле где Np — содержание азота в топливе, %. >2 unn=vM (1 + 0,1277) Газы, отсасываемые от аглолен- ты из зоны спекания всех видов рудного сырья, имеют следующий усредненный химический состав, % (объемн.): 4-10 С02; 12-17 02; 0,3-3,0 СО; 0,01-0,09 S02+ S03 при малосернистых и 0,1—0,6 S02 + S03 при сернистых рудах; остальное — N2H инертные газы. В зоне охлаждения агломерата от агломашины отсасывается атмосферный воздух. Агломерационная пыль при спекании железорудного агломерата состоит из железа и его окислов, а также окислов марганца, магния и фосфора. При спекании марганцевого агломерата пыль содержит марганец и его окислы, железо, окислы кремния и кальция, следы титана и его окислов и мышьяка. Плотность агломерационной пыли составляет 3,7—4 г/см3. Дисперсный состав пыли после коллектора зоны спекания характеризуется следующими данными: Результаты испытаний показали, что двухступенчатая система очистки в целом давала результаты хуже (92—95 % в зависимости от скорости газа при эффективности батарейного циклона 87 %), чем одноступенчатая (эффективность 95,5 %). Причиной этого является отделение в циклоне крупных частиц, имеющих относительно низкое УЭС, в результате чего сопротивление слоя высокодисперсной пыли на осади- тельных электродах повышалось до 1010 Ом • м, и электрофильтр работал в режиме интенсивной обратной короны. Толщина трудноотря- хиваемых отложений высокоомной пыли на Основные положения по электрооборудованию и материалам

осадительных электродах достигала 20 мм. При поступлении в электрофильтр не сепарированной в циклоне пыли обеспечивалась хорошая регенерация как осадительных, так и коронирующих электродов. Кроме того, при одноступенчатой очистке газов в электрофильтре улучшались условия работы эксгаустера, который работал при более низкой запыленности. Размер Содержание, Потребители доменного газа — коксовые печи, воздухонагреватели доменных печей, а в последнее время, в связи с широким внедрением газорасширительных станций, использующих энергию доменного газа для выработки электроэнергии, газовые утилизационные бескомпрессорные турбины. Для ограничения количества влаги в подаваемом потребителям доменном газе охлаждение его осуществляется до температуры не ниже 35—40 °С при давлении 0,1 МПа (влагосодержание 47—63 г/м3). Это связано с тем, что выпадающая из газа влага способствует коррозии металла газоходов и является причиной затвердевания отложений пыли на оборудовании. Повышенное содержание влаги снижает калорийность доменного газа и увеличивает потери тепла с отходящими газами. Для очистки газа, выбрасываемого из межконусного пространства засыпного 'аппарата доменных пе В РФ для очистки дымовых газов, отводимых от мартеновских печей, используют сухие электрофильтры и скоростные пылеуловители с трубами Вентури. За рубежом, кроме того, применяют тканевые фильтры из силиконизиро- ванных стеклянных волокон. Способ очистки газов выбирают, исходя из местных условий и технико-экономического обоснования. . Кроме рассмотренных схем очистки газов, предусмотренных индивидуально для каждой мартеновской печи, применяют централизованные установки, рассчитанные на несколько печей. На Челябинском металлургическом заводе для шести 100-т мартеновских печей эксплуатируется газоочистка, состоящая из трех блоков: двух рабочих и одного резервного. Каждый блок рассчитан на очистку газов от трех мартеновских печей и включает полый скруббер для охлаждения газа, трубы Основные положения по электрооборудованию и материалам

Вентури и центробежные пыле- и брызгоуловители. Мартеновские печи соединены с газоочисткой коллектором. Такая централизованная газоочистка занимает меньшую площадь, чем индивидуальные для каждой печи; кроме того, она меньше стоит и имеет более низкие эксплуатационные расходы. зультате чего объем газа, поступающего на газоочистку, резко возрастает. Поэтому устройство зонта над электропечью требует установки газоочистки и дымососов большей производительности. При отсосе через зонт не все количество выделяющегося из печи газа попадает в него. Часть запыленного газа проникает в здание цеха, загрязняя его, а затем при выходе через фонарь вызывает загрязнение атмосферы. Далее газ отводят в систему газоочистки по газопроводу, снабженному клапаном 10, которым регулируют количество газа. В кровле цеха под фонарем установлен зонт 8, через который удаляют неорганизованные выбросы. Количество отсасываемого газа регулируют с помощью клапана 9. Схемы очистки газов, удаляемых непосредственно из печи и через подфонарный зонт, могут быть раздельными или совмещенными. Конвертеры оснащены системами отвода газа, обеспечивающими полное или частичное дожигание оксида углерода до С02. Имеются и системы, в которых конвертерный газ отводится в систему очистки без дожигания оксида углерода. Химический состав конвертерного газа без дожигания окиси уг Закрытые ферросплавные печи имеют свод с отверстиями для прохода электродов и воронки для подачи шихты. На своде в зависимости от мощности печи расположены два-три патрубка, через которые отводится газ, образующийся в процессе выплавки ферросплавов. Два газоотводящих патрубка делают у печей мощностью 10,5—16,5 МВт. Количество и химический состав газов и пыли зависят от типа выплавляемого ферросплава, качества подготовки и способа загрузки шихты, режима плавки и мощности печи Основной составляющей ферросплавного газа является СО, содержание которого в среднем составляет 70—90 %. Большее содержание СО наблюдают при Основные положения по электрооборудованию и материалам

выплавке кремнистых сплавов, меньшее — при выплавке углеродистого феррохрома. Кроме того, в газе содержится 2—19 % С02; 2-11 %Н2; 0,3-5 % СН4; 0,1- 4 % N2 и 0,2—2 % 02. Горючую часть газа составляют СО, Н2, СН4. В небольшом количестве содержатся S02, H2S и другие компоненты, которые приводят к коррозии борового тракта, аппаратов газоочистки и шламового хозяйства. За 20-т вагранкой Минского автозавода была сооружена установка, состоящая из установленных последовательно узла дожигания, мокрого искрогасителя и скруббера Вентури. После очистки от пыли, смол и летучих веществ коксовый газ используют в качестве топлива в металлургических агрегатах." Теплота сгорания коксового газа составляет 17,2—18,8 МДж/м3. После улавливания летучих из коксового газа их используют как ценное сырье в химической промышленности. При производстве 1 т кокса выделяется 400—450 м3 коксового газа. Во втором случае концентрация S02 в газах, отбираемых от головной части машины, значительно выше — 5—6 % (бедные газы от хвостовой части машины подают в качестве дутья в ее головную часть, что приводит к обогащению их сернистым ангидридом), и эти газы могут быть использованы для производства серной кислоты. При низких скоростях газов в электрическом поле (около 0,25 м/с) выходная запыленность богатых газов (за электрофильтром) составляет 0,03— 0,1 г/м3 (н.). Газы обжиговых печей, кроме S02, 02 и Na, содержат в парообразном состоянии соединения мышьяка (AS203) И селена (Se и Se02), а также небольшое количество серного ангидрида (S03). В газах содержится и неуловленная в сухих электрофильтрах пыль 0,1 г/м3(н.)]. положения по электрооборудованию и материалам">href="df3f/SNIZhENIYa-yeffektivnostj-47.html">СНИЖЕНИЯ эффективность 47 видов технологических газов содержащейся в них пыли*4 Для получения высокой степени улавливания, при которой обеспечивается содержание ныли в конвертерных газах после сухих электрофильтров около 0,1 г/м3 (п.), скорость газов в электрическом поле должна быть не более 0,5 м/с. Установка состоит из двенадцати параллельно работающих рукав- пых фильтров. В каждое звено входят поверхностный холодильник (кулер), рукавный фильтр и вентилятор. Таблица 6.5 *3 Средний диаметр частиц пыли из пылеуловителей тонкой очистки следующий: для отражательных печей ~ 1,8 мкм; для эчектропечей ~ 1,1—1,5 мкм, для шахтных печей 0,7 мкм; для отражательных печей цехов рафинирования - 1,25 мкм. Объем газов, отсасываемых из электролизных ванн, зависит от их Газы, получаемые после карнал- литовых хлораторов и содержащие относительно большие количества НС1 и С12, обычно подвергают двухступенчатой очистке (рис. 6.13): вначале'в скрубберах их промывают водой с получением 10—18%-й соляной кислоты, а потом в скоростных скрубберах известковым молоком очищают от хлора. Для лучшей очистки устанавливают последовательно два скоростных безнасадоч- ных скруббера. Для первичного получения пыли, обогащенной индием, применяют аналогичную схему. При этом применяют вертикальные или горизонтальные электрофильтры, последние обязательно двух-, трехпольные. Технологическая схема аммиач- но-ссрнокислотного метода очистки отходящих газов от сернистого ангидрида показана на рис. 7.1. Основным аппаратом установки Основные положения по электрооборудованию и материалам

является абсорбер распылительного типа (APT). Газ, содержащий 0,1 — 0,3 % S02, после моногидратного абсорбера поступает в верхнюю часть аппарата APT /, который состоит из трех зон: распылительной, абсорбционной и сепараци- онной. В верхней распылительной зоне установлены семь распылительных конусов. Очищаемый газ поступает в аппарат сверху и со скоростью 20—25 м/с проходит через распылительные конусы, к которым подводится поглотительный раствор. За счет большой скорости движения газа происходит распыление рабочего раствора, в результате чего достигается тесный контакт между газовой и жидкой фазой. Раствор соли из колонны 4 направляется в выпарной аппарат 5, обогреваемый паром. В результате упаривания раствора в вакууме при температуре 70 °С концентрация солей в растворе возрастает до 600—650 г/л. Далее раствор поступает в аппарат 7 для насыщения аммиаком. При этом образующийся сульфат аммония с примесью нитрата аммония выпадает в осадок, который направляется на центрифугу 8. Маточный раствор, содержащий аммиачную селитру, из аппарата 7 и центрифуги 8 поступает в сборник жидких аммиакатов 6, а затем к потребителю. Принципиальная схема очистки газов аммиачно-циклическим методом показана на рис. 7.5. Отходящий газ после очистки от пыли поступает в скруббер /, орошаемый водой при 30 °С. В скруббере поглощается 10—15 % сернистого ангидрида от общего количества его в газе. Вода, циркулирующая в скруббере, охлаждается в холодильнике 2 и частично передается на орошение башни 3. Из скруббера охлажденный газ поступает в поглотительную башню 3. Поглощение S02 осуществляется в несколько ступеней. Состав раствора поддерживается постоянным. Степень очистки газа при этом составляет 90 %. Избыточный раствор из цикла орошения первой (нижней) ступени, содержащей наибольшее количество бисульфита аммония, непрерывно выводится из системы и направляется на регенерацию в отгонную колонну 5, обогреваемую глухим паром. Известковый метод. Этот метод основан на поглощении сернистого ангидрида из газов суспензией СаО. При очистке отходящих газов, поступающих после концентраторов серной кислоты, кроме S02 содержится туман серной кислоты. Основное егоколичество улавливается в электрофильтрах, однако около 10 % тумана остается в газах, поступающих в скруббер. Здесь H2S04 вступает в реакцию с СаО: Технологическая схема пиролюзитного метода показана на рис. 7.10. Отходящие газы поступают в башню 1, орошаемую разбавленной серной кислотой. Газы, поступающие в башню при температуре 110—115 °С, содержат 14,5 г/м3 H2S04, 0,2 % S02 и 24,9 % водяных паров. В башне газы охлаждаются до 60—65 С, при этом происходит частичная конденсация водяных паров. Поскольку башня работает по замкнутому циклу, то в результате многократной циркуляции разбавленной кислоты концентрация ее увеличивается. Часть циркулируе- мой кислоты выводится в сборник 3 в объеме, равном количеству сконденсировавшихся водяных паров. Ниже приведены технико-экономические показатели озоноката- литического метода очистки газов от S02: КВЮ3 > HN03 > KMn04 > Н202 > Кривые процесса разложения нитрозного газа различных концентраций в присутствии газообразных восстановителей приведены на рис. 7.11, из которого следует, что в присутствии восстановителей степень разложения окислов возрастает. Если без восстановителей степень разложения 5%-го нитрозного газа составляла 46 % (пунктирная кривая), то в присутствии СО она повышается до 77 в присутствии природного газа — до 87 %, в присутствии водорода — до 90 %, а в присутствии аммиака — до 93 %. Следовательно, различные по природе газообразные восстановители обладают почти одинаковой восстановительной способностью. Природный газ, хотя и менее эффективен по сравнению с другими восстановителями, но является более дешевым и доступным сырьем и может быть рекомендован для использования в промышленности. Увеличение концентрации нитрит- и нитрат-ионов не замедляет хода реакции, так как реакции нейтрализации протекают с большой скоростью и не влияют на процесс. положения по электрооборудованию и материалам">href="df3f/SNIZhENIYa-yeffektivnostj-66.html">СНИЖЕНИЯ эффективность 66 При использовании чистой окиси углерода в качестве газа-восстановителя температура начала реакции может быть снижена до 250 °С, однако концентрация СО в отходящих газах после очистки от окислов азота в этом случае может быть выше, чем при использовании природного газа. Описанный выше способ восстановления окислов азота протекает при условии связывания всего количества кислорода, имеющегося в газе. Если газом-восстановителем служит аммиак, восстановление окислов азота протекает селективно, без участия всего кислорода, присутствующего в газе, и при более низких начальных температурах. Очищенные отходящие газы при температуре 700—730 °С после реактора поступают в турбину 4. В турбине газы, расширяясь, охлаждаются до 390—410 °С, затем их направляют в котел-утилизатор КУГ-66, где происходит их охлаждение до 185 °С. В котле-утилизаторе вырабатывается перегретый пар (давление — 13 • 105 Па и температура — 230 °С). Очищенные газы из котла- утилизатора через 150-метровую выхлопную трубу выбрасывают в атмосферу. В целях разгрузки тарельчатых колонн в период переработки концентрированных продувочных газов (содержание аммиака 13 %) часть их может непосредственно смешиваться с танковыми газами и подаваться в насадочные колонны. Аналогичная конденсация соковых паров происходит и после стадии упаривания второй ступени. Соковый пар из сепаратора второй ступени 13 направляется в форконденсатор 6, где происходит частичная конденсация паров. Затем не- скондснсировавшийся пар проходит два последовательно установленных горизонтальных конденсатора 9 и 10, оставшиеся инертные газы выбрасываются в атмосферу. Сконденсировавшийся соковый пар из конденсаторов 11, 5, 6, 10 и 9 собирается в емкость и направляется на переработку в карбамид. положения по электрооборудованию и материалам">href="df3f/SNIZhENIYa-yeffektivnostj-73.html">СНИЖЕНИЯ эффективность 73 Свежий раствор Очищенный газ ведут при 70 °С, т.е. выше точки росы газа. Необходимая температура раствора поддерживается путем подачи части его в теплообменник 7, установленный по ходу движения рабочего раствора. При пуске установки раствор подогревается паром, при эксплуатации — охлаждается оборотной водой. 1 — охлаждающий барабан; 2 — батарейный циклон; 3 — вентилятор; 4 — напорный бак; 5 — турбулентный промыватсль; 6 — циклон-каплеуловитель; 7 — бак с мешалкой; 8 — ротаметр; 9, 10, 12 — центробежные насосы; Л, 13 — сборники Фосфорная кислота концентрацией 26—28 % из отделения экстракции поступает в сатураторы 2 и 3, где ее нейтрализуют аммиаком. Если реакция протекает при стехи- ометрическом соотношении реагирующих компонентов, получают моноаммонийфосфат: H2SiF6 + 2NaCl = Na2SiF6 + 2НС1 W Известно, что эффективность массопередачи в значительной степени является функцией энергетических затрат. Полезное гидравлическое сопротивление скруббера (около 500 Па) позволяет отнести 7.6.1. Очистка отходящих газов в производстве соляной кислоты В связи с этим в отходящих газах содержится до 1,0—1,5 г/м3 свободного хлора, что обусловливает необходимость их тщательной очистки перед выбросом в атмосферу. Схема очистки отходящих газов в производстве хлорной извести показана на рис. 7.37. Распыленный раствор СаС12 и топочные газы движутся в сушильной башне прямотоком сверху вниз. Основные положения по электрооборудованию и материалам

За это время влага из раствора выпаривается и на дно сушилки оседает почти безводный продукт в виде сухого порошка. Часть продукта с топочными газами уносится из сушилки и улавливается в циклонах 9 и И. После циклонов в отходящих газах содержится еще некоторое количество СаС12. Эти газы при температуре выше 100 вС поступают в пенный аппарат 12, где отдают свое тепло для предварительного упаривания раствора. Одновременно здесь же свежий раствор поглощает пыль из отходящих газов. Таким образом пенный аппарат 12 является утилизатором пыли и тепла отходящих газов. — х » 7.8. Очистка отходящих газов в производстве вискозного волокна Кроме указанных основных реакций, протекающих при очистке газов от сероводорода, этот процесс сопровождается побочной нежелательной реакцией окисления гидросульфида натрия кислородом до тиосульфата натрия: Для компенсации потерь и поддержания требуемых концентраций реагентов в систему абсорбции непрерывно подается свежий 10%-й раствор соды, 42%-й раствор NaOH и щелочной раствор гидрохинона. В процессе адсорбции сероуглерода на поверхности активированного угля образуются соединения, которые не удаляются при десорбции в отпарной колонне. Поэтому часть активированного угля после очистки его от сероуглерода отводят в регенератор 12, где нагревают перегретым паром высокого давления до 350 °С. Адсорбер предварительно продувают азотом для вытеснения воздуха, который в смеси с сероуглеродом может образовывать взрывоопасную смесь. Затем в адсорбер подают острый пар давлением 5 ¦ 10s Па (5 кгс/см2) и при температуре 100 °С, в результате чего происходит десорбция сероуглерода. По окончании десорбции в адсорбер вновь поступает загрязненный воздух. Сушка и охлаждение угля происходят поступающим на очистку воздухом. Степень очистки

газа достигает 99,4 %. Воздухоподогреватель при высокой температуре отходящих газов (800 °С) обеспечивает достаточно высокую рекуперацию тепла. Площадь теплообмена составляет 940 м2 (трубки диаметром 45x2,5, 1387 штук, длиной 4,9 м). Улавливание S02 аммиачной водой протекает с получением сульфитных и бисульфитных солей: Si02 + Na2C03 = Na20 ¦ Si02 + C02 Обезвоживание железного купороса происходит при нагревании его до температуры 350—400 °С. газ подвергается очистке. Отходящие газы сушильного барабана очищают в батарейном циклоне 4 и пенном газопромывателе 7, при этом степень очистки достигается 99,5 %. Аспирационный воздух очищается в рукавичных фильтрах, степень очистки составляет 98 %. Для очистки разбавленных газов предложен метод извлечения HCN гранулированным К2С03 во вращающемся барабане Процесс протекает при 200—400 °С, выход — 93—95 % KCN. В отличие от шинных заводов, современные заводы РТИ представляют собой комплекс отдельных производств с самостоятельным технологическим процессом. В составе завода имеются автономные производственные участки — рукавные, неформованных изделий, формованных литьевых изделий и прессовых формовых изделий. Склады сырья, подготовительный цех, цех каландров с участком пропитки являются общезаводскими объектами, предназначенными для производства полуфабрикатов, используемых во всех цехах завода. Растворитель С, г/м3 src="http://mmdn.ru//img/1aq5054.jpg" align="right" hspace="10" vspace="10" alt="Основные положения по электрооборудованию и материалам"> Основными загрязнителями атмосферы в данном производстве являются отработанный теплоноситель после распылительной сушилки, воздух из эрлифта и воздух ас- пирационных систем, отсасываемый от узлов пыления при транспортировке и переработке исходных компонентов и готового продукта. Завершающими процессами технологического цикла производства кормовых дрожжей являются сушка суспензии и улавливание полученного продукта. В большинстве случаев сушка осуществляется в распылительных сушилках; при этом 80—88 % высушенных дрожжей падают на днище сушильной камеры, откуда непрерывно выгружаются, а 12—20 % уносятся с отработанным сушильным агентом в пылеулавливающие аппараты. Концентрация дрожжей в газах, поступающих на очистку, составляет 2—5 г/м3, температура газов — 80—95 °С. В системе пневмотранспорта от распылительной сушилки к циклону-разгрузителю концентрация дрожжей составляет 200—300 г/м3. са, направляются в восемь групп циклонов 4, каждая из которых включает три последовательно соединенных циклона. На выходе из регенератора дымовые газы имеют температуру 600 °С. Они направляются в четыре котла-утилизатора 5. Каждый котел соединен с двумя группами внутренних циклонов. Уловленный в циклонах катализатор по спускным стоякам 6 возвращается в кипящий слой. Регенерированный катализатор возвращается в реактор /. Газы же после котлов-утилизаторов поступают в четыре выносных циклона 7. Очищенные дымовые газы через дымовую трубу 8 выбрасываются в атмосферу. Уловленный катализатор по спускным стоякам направляется в бункер 9 и оттуда дастся в зону кипящего слоя регенератора. В табл. 7.19 дана характеристика пылей цементного производства. Частичное увлажнение и охлаждение газов, отходящих от современных печей сухого способа производства, а также из колоснико Обеспыливание газов цементных мельниц. Высокая концентрация пыли (до 500 г/м3),повышенное значение УЭС и относительно низкое влагосодсржание пылегазового потока создают определенные трудности для применения сухих электрофильтров. Поэтому распространение получили схемы с применением высокопроизводительных рукавных фильтров с рукавами из гид- рофобизированного и графитизиро- ванного фильтровального материала. 2) пыли cpM = 104—1010 Ом • см. Эти пыли хорошо улавливаются в электрофильтре, так как разрядка частиц происходит не сразу, а в течение времени, необходимого для накапливания слоя; Кузнецкий уголь Александровский уголь Канский уголь Фрезерный торф Молотковая 96,5 95,0 96,0 88,0 83,0 69,0 77,0 72,0 53,0 35,0 47,0 56,0 38,0 23,0 34,0 47,0 26,0 11,0 18,0 34,0 Продолжение табл. 1.6 юрные d, мкм 2,5 4,0 6,3 10 16 25 40 (мае.) 2,1 63,5 17,9 6,7 4,5 0,7 0,4 1,2 0,2 Химический состав золы (рН водной вытяжки 7,5): УЭС, Ом-м 6,3-10* 6-10» 9-109 9-10® 6-Ю9 3,4-10» 5-Ш> Г, "С 20 50 100 150 200 250 120 Химический состав пыли (рН водной вытяжки 8,8): d, мкм 4 6,3 10 16 25 40 63 Морфология частиц пыли: крупные частицы зернистой формы, мелкие — пластинчатой и волокнистой; грани частиц острые. В проходящем свете частицы бесцветные или светло-серые, встречаются желтовато-бурые размером 10—30 мкм W0= 25 мкм; о= 2,0; S г =

2350 см2/г). ФП, % 1 1,8 3,6 8,6 22 44 Дисперсный состав (седиментация в дистиллированной воде): Морфология частиц пыли: частицы в основном неправильной формы с острыми гранями, среди частиц размером менее 10 мкм встречаются сферические и овальные. Цвет пыли светло-серый (d50 — 6,7 мкм; о = 3,5; Sya = 12 тыс. см2/г). Фп, % 1,9 2,2 3,3 5,3 8 12 Морфология частиц пыли: частицы неправильной формы со сглаженными гранями и овальной формы. В отраженном свете светлых тонов; крупные — матовые, менее 15 мкм — блестящие, бесцветные (d50 = 31 мкм; ?уд = 3200 см2/г). Фп, % 1,0 2,5 4,6 13 65 Морфология частиц пыли: частицы неправильной формы с острыми гранями. В проходящем свете большинство частиц серого цвета, с включением розовато-коричневых частиц размером 5—10 мкм. В общей массе цвет пыли бежевый (d5Q = 17,5 мкм; а — 3,5; ? = 4290 см2/г). 6. ПЫЛЬ кабин оцинкования домостроительных деталей с помощью электродугового аппарата ЭМ-12 в цехе закладных деталей завода железобетонных изделий. Проба отобрана из бункера циклона (г) = 77 %). 5. Пыль галтовочного барабана литейного цеха машиностроительного завода. Проба отобрана из бункера циклона (rj = 92 %). На практике в большинстве случаев осаждение частиц идет в переходном или турбулентном режимах. Кроме того, форма частиц существенно отличается от сферической, поэтому определение скорости осаждения несколько усложняется. align="right" hspace="10" vspace="10" alt="Основные положения по электрооборудованию и материалам">эффективность 130 Древесные опилки — 1400 6,8 На рис. 1.12 показан другой тип экранного инерционного пылеуловителя с низким гидравлическим Потеря давления (в Па) в коническом пылеотделителе может быть определена по формуле Дымосос-пылеуловитель ДП-10 с циклоном циркуляции типа ЦН-15У и выгрузным устройством предназначен для перемещения газов и очистки их от частиц пыли средним размером > 15 мкм. Аппарат может быть использован в качестве первой ступени очистки перед мокрыми электрофильтрами и тканевыми фильтрами (рис. 1.28). соединенных к общему бункеру. Два варианта подвода воздуха через тангенциальные патрубки обусловили две разные схемы вращения потоков в бункере (рис. 1.30). Опыт показал, что, когда в зоне взаимодействия вихрей касательные скорости имели одно направление (см. рис. 1.30, а) и не нарушался основной режим вращения потоков в бункере, степень очистки была выше (не хуже, чем при одиночном циклоне). Поэтому установка циклонов без бункеров, с присоединением пыле- отводящего отверстия в конусе циклона, например, непосредственно к пылеразгрузочному устройству, приводит к ухудшению степени очистки. t Таблица 1.19 8 14,0 15,0 Условное обозначение. типоразмера секций: Эффективность очистки (от угольной пыли 1. Задавшись типом циклона, по табл. 1.22 или 1.23 определяют оптимальную скорость газа в аппарате Основные положения по электрооборудованию и материалам

v. 0,05 0,0399 0,65 0,4843 1,25 0,7887 1,85 0,9357 Рис. 1.47. Варианты подвода вторичного газа к вихревым пылеуловителям: а — подвод внешнего воздуха; б — подвод очищенных газов; в — подвод запыленных газов ^=[('i2-rjy(r1a-rir)].100 =

Сто советов
СЕКСОЛОГИЯ
СЕМАНТИКА
Московский
ТЕХНОЛОГИЯ
Фильтрующие
Радюаматор
Электроникс

Отправить сообщение
mapi